پایش بهره وری روانکار در کمپرسورها

به گزارش آژانس رویدادهای مهم نفت و انرژی "نفت ما"؛ کمپرسورها یکی از تجهیزات جدایی ناپذیر در صنایع مختلف می باشند که می توان آنها را به عنوان قلب تپنده هوادهی کارخانجات نیز نام برد. با توجه به شرایط مورد نیاز در فشرده سازی هوا و همچنین محیط عملکرد، کمپسور ها را به گونه های مختلفی طراحی نموده اند که در مجموع می توان آنها را به دو گروه اصلی دورانی و دیافراگمی تقسیم بندی نمود.
کمپرسورهای دوار، از طریق پیچ، لوب و پره های مارپیچی، گازها را مجبور به فشرده شدن در فضای کوچک تر می نمایند و و این فرآیند در کمپرسورهای رفت و برگشتی، از طریق یک و یا چند پیستون، که توسط میل لنگ به حرکت در می آیند میسر می شود.
کمپرسورهای سانتریفیوژ با فشرده سازی گاز توسط یک دیسک چرخان، عمل می نمایند که از قانون گریز از مرکز تبعیت می کنند.
همه این سیستم های فشرده ساز، نیاز به روانکار تخصصی هیدرولیک دارند که انتخاب مناسب ان، بسیار حائز اهمیت می باشد. توصیه سازنده های کمپرسور – OEM - در استفاده روانکار مناسب بسیار مفید خواهد بود.
یکی از فاکتورهای اصلی در انتخاب گرید و نوع روغن کمپرسور، توانایی مقاومت آن در برابر گرما و فشار بسیار زیاد و درون سیستمی می باشد. از دیگر عوامل مهم می توان میزان رطوبت، ذرات معلق فلزی، میزان حلّالیت آن و شکست مولکولی در محیط گازی نیز نام برد.
فاکتور فشار می تواند اثرات بسیار مخربی در حفظ پایداری مواد اولیه و ادتیوهای به کار رفته در روغن داشته باشد و اکسیداسیون را تسریع نماید که این مهم، با افزایش درجه حرارت روغن شروع شده و ترکیبات اروماتیک –هیدروکربنی– مستعد تجزیه در روغن را هدف قرار داده و این پروسه باعث کاهش تدریجی ویسکوزیته روغن می گردد.
به همین روی در فرمولاسیون سیال اغلب کمپرسورهای بزرگ صنعتی، از روغن پایه های سنتتیک استفاده می شود که تحمل بالاتری در برابر عوامل مخرب گرما و فشار، میزان رطوبت، میزان ذرات معلق و حلّالیت دارند.
گازهایی همانند دی اکسید کربن و آمونیاک ممکن است با روغن واکنش داده و موجب کاهش ویسکوزیته گردند. دیگر گازهای موثر مانند اکسیژن، کلر، سولفید هیدروژن و دی اکسید گوگرد هم در صورت حل شدن در روغن، تولید رسوب می کنند که در هم نشینی با رطوبت محیط، به سرعت به اسید تبدیل شده و واکنش خوردگی شیمیایی را رقم می زنند.
تحلیل محیط کارکرد کمپرسور، دمای کارکرد آن و میزان آلودگی موجود در محیط عملیات می تواند ما را در انتخاب صحیح نوع و گرید کمپرسور راهنمایی نماید و البته اغلب خریداران با توصیه طراحان خطوط تولید و همچنین مشاوره سازندگان تجهیزات کمپرسور، تصمیم گیری می کنند.
اگر نگاه کارشناسی خود را تعمیق بخشیده و علت استفاده بیشتر سیالات سنتزی را در روانکار سیستم کمپرسورها جستجو نماییم، مقاومت بسیار بالاتر این نوع از روغن های پایه در برابر فشار و گرما دلیل آن می باشد. اغلب روغن های سنتتیک بکار رفته در کمپرسورها از پلی آلفا اولفین ها – PAO - و پلی آلکیلن گلیکول ها – PAG – و در مواردی هم پلی استرها هستند.
مقاومت بالای پلی آلفا اولفین ها در برابر اکسیداسیون، نسبت به پایه های معدنی هم گرید خود، از شاخص بارز آنها می باشد. همچنین پلی آلکیلن گلیکول ها، حلال مناسبی برای فلش کردن و شستشوی درون سیستم کمپرسور می باشند چرا که با آب، نامحلول هستند.
آنالیز و پایش دوره ای کمپرسور –Condition Monitoring - فاکتورهای موثر در روغن کمپرسور، نقشی کلیدی بهه مراه نتایج گزارشی مفید از وضعیت درون سیسمتی خواهد داشت که می بایستی بر حول محورهای زیر تنظیم و زمان بندی و مدیریت گردد:

کنترل درصد آلاینده های درون سیستم
آنالیز و پایش وضعیت شیمیایی و فیزیکی روغن

مشخصات فیزیکی و شیمیایی را اغلب با روش طیف سنجی مادون قرمز –FTIR- به صورت آنالیز عنصری انجام می دهند که البته فاکتورهای ویسکوزیته، عدد اسیدی، میزان کف و دیگر عوامل نیز به موازات کنترل می گردد.
هر چه عملکرد کمپرسور و شرایط عملیاتی آن را بیشتر شناخته شود و تاثیر شرایط محیطی را به عنوان فاکتور موثر رصد شود ، برنامه زمان بندی CM موفق تر عمل خواهد نمود.
در شرایط فعلی که صنایع ایران زمین از زخم تحریمها رنج می برند و خدمات پس از فروش سازندگان بزرگی چون اطلس کوپکو امریکایی- ATLA COPCO - را در اختیار ندارند ، خطر استفاده از اقلام تقلبی همیشه در کمین می باشد
با عنایت باینکه هم اینک بیش از 90 درصد از انواع مختلف روغن های کمپرسور، در ایران قابل تولید و عرضه می باشد لذا مشاوره با کارشناس خبره و تدوین راهکاری مناسب در پایش روانکار کمپرسور ها ، راهکار نهایی در بهینه سازی راندمان آن با کمترین هزینه در تعمیر و نگهداری خواهد بود .